“節能減排”是汽車廠商這幾年常掛在嘴上的事兒，雖說德國喊著取消2035年碳中和目標，但節能這個大方向是大勢所趨的。對于車企而言，節能減排不僅是要開發新能源汽車，還要在車身零部件上下功夫。

寶馬集團宣布從2024年起，旗下寶馬和MINI品牌的鑄鋁輪轂將采用100%綠色能源生產，這里包括輪轂的鑄造和原材料鋁的電解生產過程。使用全新的生產方式，預估每年能減少50萬噸碳排放。

那為什么要先從輪轂下手呢？原因是寶馬集團發現減排的關鍵在于如何將材料循環再利用，在減排的同時又能讓可再生材料滿足寶馬對質量、設計、安全和機械性能的要求，最容易和快速的辦法就是解決鋁制輪轂的生產。鋁回收性好，用舊的輪轂更易熔煉成新的原材料，減輕了電解鋁過程的高耗能。

據寶馬集團的估算，集團每年會采購大約1000萬個合金輪轂，其中95%的原材料是鑄鋁材質，這些輪轂生產過程中的碳排放占了寶馬集團整個供應鏈碳排放的5%。如果使用回收再利用的方法，能減少超50%的碳排放量。

當然，方法找到了也不是說一口就能吃成胖子。首先，寶馬集團從源頭開始，直接與輪轂和鋁材供應商簽訂超400份合約，明確要求供應商在生產過程中使用可再生的綠色能源。

其次，計劃在2023年，寶馬集團首先在全新一代MINI Countryman上，使用達到70%的再生鋁材料制成的鋁合金輪轂。其中，生產過程將使用100%綠色能源和70%的再利用材料，碳排放相比現在的傳統制造工藝減少80%。至此，供應鏈端的碳排放相比2019年能降低20%。

除了對輪轂生產環節下手之外，寶馬集團對其他車身使用的鋁材生產方式都做了不同程度的優化。從2021年至今，寶馬集團蘭茨胡特工廠的輕金屬鑄造車間，已經通過從阿聯酋采購的太陽能電力來制造加工車身和傳動系統零部件，半年時間其輕金屬鑄造車間就能生產出43000噸鋁材。由于該車間的創新和可持續的生產工藝，還獲得了國際非盈利組織鋁業管理倡議（ASI）的認證以及眾多獎項。

另外，在堅持原材料標準化開采、可持續穩定生產供應的路上，寶馬集團在2021年還與倍耐力和國際鳥盟開展合作，在印尼橡膠生產基地推行“零毀林”生產方式，逐步使用可持續種植方式生產天然橡膠，擴大其輪胎原材料的采購量。

汽車的“節能減排”說著容易，做起來還需要全行業整個生態鏈的進步，大到我們常見的動力系統，小到各種零部件，都需要相互配合、相互發展。所以，寶馬的綠色輪轂只是節能減排的一小部分，更多的還要仰仗地球上每個人的努力與協作。